仓储优化常用方法

⑴ 仓储优化的常用方法有哪些

首先熟悉swot分析理论，其次是多了解当前仓储的现状，然后找出所谓的优缺点，这时候就是套理论模式了。但是有一点是肯定的，要定期或不定期的评估仓储的现状，然后将优点缺点分别列明，然后相应地修正优化方案，一定要明确一点：优点、缺陷是会变得，那么优化方案也应当不时地进行相应地修正。

⑵ 提高仓库管理的方法有哪些

提高仓库管理的方法我感觉有以下几点：
一是货位优化，提高分拣作业效率。将货物按其分类，加以有秩序的编排，用简明的文字、符号或数字代替货物的名称、类别及其他信息。进行科学的货物编码，利于准确地货物编码，可以迅速进行出入库作业，提高作业效率。为了使仓储管理有序，利于出入库作业操作规范，应该按照服装的存储要求和特点，将仓储空间分割成若干区域，形成货位，并且编号，一是便于货位区别，二是为分拣作业提供了方便，进行高效的分拣作业。
二是盘点多级化，提高盘点的准确率和作业效率。对参加初盘、复盘、抽盘和监盘的人员必须根据盘点管理程序加以培训，使盘点人员必须对盘点的程序、盘点的方法、盘点使用的表单等整个过程充分了解；对复盘和监盘人员进行货物识别训练，因为复盘和监盘人员对货物大多不熟悉，应该加强复盘和监盘人员对货物的识别，利于盘点工作进行。
三是操作实现程序化，提高出入库作业效率。保证货物入库前的各项工作准备充分，货物入库操作流程规范有效，货物验收内容全面、方法得当，单据填写正确规范，人员分工明确，各部门协作性好，入库验收过程中的异常问题处理恰当到位，比如单据不全、单单不符、质量有异、数量不符、有单无货、错验等问题的处理。我们一直在使用日事清，来加强仓库的管理，这样可以尽可能以合理的物流成本保证出库货物按质、按量、及时、安全地发给客户，保证作业高效、准确，低耗、有序。
四是仓储作业信息化，提高仓储作业效率。随着企业的发展，企业需要在各个方面加大投资，尤其是在仓储方面更需要在仓储场所、仓储设施、搬运设备、分拣设备、条码技术等方面加大投入。应用条形码技术可以有效地解决企业作业效率低，库存控制难，货位难管理的问题，又可以从容地应对市场的变化莫测。实现仓储管理信息化，必须要为每一款每一品种的产品建立唯一的编码，并使用条码打印机制作出条码标签粘贴或挂在产品的固定位置上。这样就不会再发生找不到货物，仓储混乱的情况了。一般的企业可以从货位优化、盘点多级化、作业操作程序规范化、仓储信息化等方面来提高仓储的作业效率。

⑶ 一般用什么方法进行仓储作业流程优化

您好，当前最好的仓储物流管理办法是使用汉码盘点机实现仓库条码管理！扫描条码出入库，自动生成单据！实现仓库严格的实物管理！可实现原材料管理，立体仓库库位管理，生产质量追溯，溯源管控！

⑷ 如何提升优化仓库管理

(一)货位优化，提高分拣作业效率
将货物按其分类，加以有秩序的编排，用简明的文字、符号或数字代替货物的名称、类别及其他信息。进行科学的货物编码，利于准确地货物编码，可以迅速进行出入库作业，提高作业效率。为了使仓储管理有序，利于出入库作业操作规范，应该按照服装的存储要求和特点，将仓储空间分割成若干区域，形成货位，并且编号，一是便于货位区别，二是为分拣作业提供了方便，进行高效的分拣作业。
(二)盘点多级化，提高盘点的准确率和作业效率
对参加初盘、复盘、抽盘和监盘的人员必须根据盘点管理程序加以培训，使盘点人员必须对盘点的程序、盘点的方法、盘点使用的表单等整个过程充分了解;对复盘和监盘人员进行货物识别训练，因为复盘和监盘人员对货物大多不熟悉，应该加强复盘和监盘人员对货物的识别，利于盘点工作进行。
(三)操作实现程序化，提高出入库作业效率
保证货物入库前的各项工作准备充分，货物入库操作流程规范有效，货物验收内容全面、方法得当，单据填写正确规范，人员分工明确，各部门协作性好，入库验收过程中的异常问题处理恰当到位，比如单据不全、单单不符、质量有异、数量不符、有单无货、错验等问题的处理。因此，周密组织，合理安排，尽可能地以合理的物流成本保证出库货物按质、按量、及时、安全地发给客户，保证作业高效、准确，低耗、有序。
(四)仓储作业信息化，提高仓储作业效率
随着企业的发展，企业需要在各个方面加大投资，尤其是在仓储方面更需要在仓储场所、仓储设施、搬运设备、分拣设备、条码技术等方面加大投入。应用条形码技术可以有效地解决企业作业效率低，库存控制难，货位难管理的问题，又可以从容地应对市场的变化莫测。实现仓储管理信息化，必须要为每一款每一品种的产品建立唯一的编码，并使用条码打印机制作出条码标签粘贴或挂在产品的固定位置上。这样就不会再发生找不到货物，仓储混乱的情况了。总之，一般的企业可以从货位优化、盘点多级化、作业操作程序规范化、仓储信息化等方面来提高仓储的作业效率。

⑸ 如何实现仓储成本的优化

（1） 建立物来流成本源的综合概念。使仓储物流总成本最小化是现代仓储物流成本管理的一
个显著特点。而仓储物流成本最小化是指综合成本最小，并且，其并不等于总成本
中各个单项成本最小时的简单相加。因此，在考量仓储物流成本时务必考量各个单
项仓储物流成本之间的相互关联，考量各个单项费用的耦合关系，综合考量，实现
仓储物流成本最小化。
（2） 强化仓储物流成本费用优化意识。目前我国人力资源成本越来越高，在此情形下，
仓储物流企业雇佣的劳动力的个人能力和综合素质可直接影响企业利润，因为在成
本管理过程中，重视强化员工的仓储物流成本费用优化的意识，促使他们来关心企
业的仓储物流成本，并且让其在此过程中获得一定经济利益，促使其有权参与或愿
意干预仓储物流成本的优化达到降低成本、提高经济效益的目的。
（3） 重视企业信息化建设，重视仓储物流过程中各个环节基础数据的收集。例如：引进
欧美发达国家现代仓储物流中心广泛应用的CubiScan自动体积测量与称重系统，自
动化分拣以及WMS系统，在掌握大数据基础上，分析问题，找到解决问题方法，
提高效率，实现仓储物流费用的优化。

⑹ 如何做好仓库布局优化

一、仓库设计的基本原则:

1.设计主通道和次通道

2.划分功能区域

3.快速流动产品

4.合理距离

5.划分排位,地面划线

6.统一标识

二、仓库规划的九大步骤与注意事项：

1.设计主通道和次通道

主通道2.0-2.5m

次通道1.7-2.0m

直线型主通道和次通道

主通道正对库门位置和仓库中线位置

通道上没有柱子

如果可以,尽量单向流动

通道间开窄条型的排位,可以不用移动其它货物直接取货(减少重复劳动)

2.划分功能区域

物料区域：待检区、板材区:最靠近仓库大门、酸库、碱库、金属品库、辅材库、配件库、金属机库、保税区

办公区

正确功能区域划分的好处

易定位、易提取、减少人员提错货、减少货物残损、易盘点、优化库存管理，降低缺货风险、提高配送效率

仓库的货品排列优化能够提高仓库人员的效率从而减少运作成本!

排列-良好的进入

3.快速流动物料

快速流动的物料量大和流动频率高

最少的搬动路线 (靠大门和主通道), 提高效率

覆铜板/酸/碱等

慢速流动的物料,反之。

保税物料/金属机/配件/辅料等

4.划分排位,地面划线

排位的宽度一般1.0或1.2M

划线的宽度为5-10CM

用红色或黄色油漆划出所有的区域和排位，并标出排位号。划线应清晰、牢固，不易脱落

必要时在地面标示排位号

5.统一标识

在区域边界靠近库顶、离地面3米，或高出货物堆码高度的位置悬挂区域标示排。标示排的悬挂必须确保容易识别。

标示牌的悬挂高度、样式、方法、颜色、字体样式必须统一

⑺ 如何优化仓储布局，提高作业效率

1、不走回头路
这是配货保证的基本原则
不管是对于订单出货还是供应商来货，都必须保证在货物在同一条直线上执行。
2、货架指引路
这是货品排位科学合理的前提
货架依场地尺寸和SKU箱规格定做，包住支柱和下水管。保证货架通道无柱外露的原则。
货架按品牌竖序排列，新品货架列在仓储货架前，畅销货架列其次，平销货架列在后，最远为滞销货架列。保证最短的距离堆放周转较高的产品的原则。周转最高的产品直接虚拟出入库，从供货商的成品仓交快递商。
3、速度至上
其他一切纷至沓来
电子商务面对的都是散户，速度和准确度严格需求，我们万分之一的错误，对客户而言就是百分百的错误。光靠流程节点的把控和人的思想教育来达到速度和准确度严格需求，那是不现实的。所以 物流设备的基本投入是一个仓库货架规划的重要细节。就是暂时不投资，规划仓库时也要为长远规划。因为仓库格局的规划决定最佳容量与最佳速度并重。如：流动式的SKU箱，消防设施，监控设备，采集器网络，托盘机械等等。

⑻ 仓库货位优化管理方法有哪些

传统的仓库作业管理常常把货品放在货品到达时最近的可用空间或不考虑商品动态变化的需求和变化了的客户需求模式，沿袭多年习惯和经验来放置物品。 传统型仓库货品布局造成流程速度慢、效率低以及空间利用不足。 然而，现代物流尤其是在供应链管理模式下的新目标是: 用同样的劳动力或成本来做更多的工作；利用增值服务把仓库由资金密集转化成劳动力密集的行业；减少定单履行时间，提供更快捷，更周到的服务。

一种与所谓的“仓库关键业绩指标 (Warehouse Key Performance Indicator)”，即生产率、运送精度、库存周转、入库时间、定单履行时间和存储密度紧密关联的货位优化管理（Slotting Optimization）已经被提出。 货位优化管理是用来确定每一品规的恰当储存方式，在恰当的储存方式下的空间储位分配。 货位优化管理追求不同设备和货架类型特征、货品分组、货位规划、人工成本内置等因素以实现最佳的货位布局，能有效掌握商品变化，将成本节约最大化。货位优化管理为正在营运的仓库挖掘效率和成本，并为一个建设中的配送中心或仓库提供营运前的关键管理作准备。

由于很少的仓库管理软件系统(WMS) 和计算机系统能够支持储位优化管理，因此当前大约80%的配送中心或仓库不能够进行正确的货位优化。 究其原因主要在于基础数据不足，MIS资源尚不能支持，没有正确的货位优化软件和方法。 针对仓库现代化的实际需求，若干家有实力的专业软件公司已成功开发出仓库货位优化管理软件。 软件通过对货品的批量、体积、质量控制、滞销度、日拣取量、日进出量等数据进行分析与计算，分析中结合各种策略，如相关性法则（Correlation），互补性法则 (Complementary)，相容性法则 (Compatibility) 等进行货位优化，从而大幅度降低货品布局的成本。

无论是商用软件或自行开发的应用软件，货位优化必须具有以下基本功能：

● 根据内置货品属性或自定义属性将货品分组；
● 评估建议每一货品的最佳货位和可用货位；
● 在货品分类及属性发生变化的情况下调整设施的状态；
● 将仓库从低效率状态转化为功能性优化状态所需的移动执行配置；
● 三维图形化或数字化的分析结果输出;

进行货位优化时需要很多的原始数据和资料，对于每种商品需要知道品规编号、品规描述、材料类型、储存环境、保质期、尺寸、重量、每箱件数、每托盘箱数等，甚至包括客户定单的信息。 一旦收集到完整的原始数据后，选用怎样的优化策略就显得尤为重要了。 调查表明应用一些直觉和想当然的方法会产生误导，甚至导致相反的结果。一个高效的货位优化策略可以增加吞吐量，改善劳动力的使用，减少工伤，更好地利用空间和减少产品的破损。以下一些货位优化的策略可供参考选择。

● 周期流通性的货位优化。根据在某段时间段内如年、季、月等的流通性并以商品的体积来确定存储模式和存储模式下的储位。

● 销售量的货位优化。在每段时间内根据出货量来确定存储模式和空间分配。

● 单位体积的货位优化。根据某商品的单位体积，如托盘、箱或周转箱等的容器和商品的体积来进行划分和整合。

● 分拣密度的货位优化。具有高分拣密度的商品应放置在黄金区域以及最易拣选的拣选面。

通常货位优化是一种优化和模拟工具，它可以独立于仓库管理系统WMS进行运行。因此，综合使用多种策略或交替使用策略在虚拟仓库空间中求得满意效果后再进行物理实施不失为一种较好的实际使用方法。

货位优化的计算很难用数字化公式和数字模型予以描述，通常是利用一些规则或准则进行非过程性的运算。 规则在计算中对数据收敛于目标时起到了约束的作用。 大多数规则是通用的，即使一个普通仓库也不允许商品入库时随机或无规划地放置。 而不同的配送中心或仓库还会根据自身的特点和商品的专门属性制定若干个特殊的规则。 例如支持药品零售的配送中心会把相类似的药品分开存放以减少拣选的错误机会，但存放非药类时会按同产品族分类放在一起。

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。

规则二： 产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。

规则三： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。

规则四： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。

规则五： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品质。

规则六： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。

规则七： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。

规则八： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在物流中心布局时应考虑。

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

通过进行货位优化能够实现在少量的空间里可有更多的分拣面。对于流通量大的商品应满足人体工程需求和畅通便捷的通路以提高营运效率；而对于那些周转不快的商品希望通过优化后占据很少的空间以致在小的面积中有更多种商品可以来分拣，从而减少拣选的路程。 简言之，提高工效、空间利用率最终降低成本。