仓储就近原则算法

A. 宝供物流立体仓库模式下的仓库调度流程

自动化仓库出入库流程

1.仓库作业管理
自动化仓库的作业管理，是负责合理安排出/入作业，完成立体仓库在生产线与平面仓库（或其他供料系统）之间运送物料的任务。其具体作业是：毛坯出库、成品加库、毛坯入库、成品出库见表：

作业名称
功能说明堆垛机起止地置控制信息来源
实时性要求
毛坯出库 将生产所需毛坯送出立体仓库，人生产线立体仓库货位
仓库缓冲站出口单元控制器（报文）高
成品回库将装夹站送回的成品/毛坯取回立体仓库
仓库缓冲站入口
立体仓库货位仓库缓冲站条形码阅读器
较高
毛坯入库将毛坯/标准件/空托盘取入立体仓库储存、准备
平面仓库入库台
立体仓库货位平面仓库控制器（条形码阅读器）
一般
成品出库 将要销售的成品/标准件送回平面仓库立体仓库货位
平面仓库出库台平面仓库 低

（1） 入库任务与出库是立体仓库作业的主要内容。出/入库的物料有毛坯和成品。下面 分述各项任务的具体内容。
毛坯出库任务——为了满足生产线加工的实时需要，将所需的毛坯送至指定的缓冲站。其出库申请来自缓冲站（加工缓冲站或工位缓冲站）。出库申请提出对物料品种、型号、数量、以及供料时限的要求。接到申请后，立体仓库结合当前库存情况查询到所需物料的货位（通常不止一个），根据货位管理原则（参见本章3.3）确定出库的货位号，并立即形成毛坯出库任务（出料货位号、供货最低时限、出库台号等）。下面分述各自的功能。

成品回库任务——通过条码扫描得到的。当加工好的成品回到立体库的入库台前时，条形码阅读器将成品的信息（编号、数量等）读入，并提出入库申请。立体仓库结合当前货位情况，根据货位管理原则为该成品寻找一合适的空货位，同时形成成品回库任务单。

毛坯入库任务—通过入库条形码阅读器得到的。其入库任务形成过程与成品回库相同。
成品出库—MRP-II制订提货计划并通知立体仓库后，根据厂外提货计划确定成品出库的时间、数量、种类等，立体仓库按照计划要求，确定每一个待出库成品的货位号，并形成出库任务单。

（2）出/入库作业调度负责合理调度堆垛机来完成出入/库作业任务，是物流系统满足实时性要求的关键。
为了实现合理调度，一方面需要有合理的数据和信息作依据，另一方面要有合理的调度原则和算法。在调度堆垛机时，需要获得以下作为参考依据的数据和信息，并在他析这些数据的基础上根据调度原则执行调度。

这些数据信息是
出库任务最迟送达生产线时刻；
入库任务申请时刻；
出／入库任务所需执行时间；
出／入库任务堆垛机平均执行时间；
估算出／入库任务完成时刻的安全系数；
运输小车故障及恢复信息；
运输任务(包括已下发未完成的运输任务及末下发的运输任务)情况；
出／入库作业调度主要是安排各出／入库的开始执行时刻。由于堆垛机是执行出／入库的主要设备，因而制定调度原则时主要应考虑堆垛机任务执行情况，掌握堆垛机的任务执行顺序。

在线自动仓库堆垛机执行任务一般遵循下列调度原则：
①出库任务优先执行一优先执行出库任务。在同时存在数条出库任务时，最紧急者先执行。
②当入库任务的执行不影响任何出库任务的按时完成时方执行入库任务。出库优先于入库并非因为入库不重要。而是由于一般企业生产，可以把入库安排在班后进行。而在生产班次上入库只插空进行。

③若某一出库任务的终点工位缓冲站所在小车环线有故障时，暂不执行该出库任务，或将该出库任务的终点改至出库台。
调度原则确定后，通过一定的算法，可计算出各任务的执行时刻。
首先将任务排队。对每台堆垛机设入库任务队列。入库任务按申请时刻排队．，每次下发队头任务，出库任务按以下公式算出的最迟执行时刻排序：

最迟执行时刻＝最迟送达缓冲站时刻一(出库任务所需执行时间×估算出库任务预计完成时刻的安全系数)
然后再通过如下方法加以调整。若相邻两个出库任务的最迟执行时刻之差小于堆垛机平均作业时间，则提前前一任务的最迟执行时刻，使其差距为堆垛机平均作业时间。循环操作直至所有任务的最迟执行时刻的差距不小于堆垛机平均时间。图6．9为出库任务排队算法的一个例子。图中任务下标为最迟执行时刻。这里假设堆垛机平均作业时间为00：04。

(3)物流系统各项作业的实时性要求是不同的，因此对物流作业管理应考虑设置优先级。毛坯出库直接影响生产线加工，因此实时性要求高。成品回库影响装夹工作站的工作，实时性要求也较高。毛坯入库和成品出库实时性要求较低。由于作业的产生互不关联，因此同时产生多种请求的可能性很大。在自动仓库的作业中有一个排序的问题。排序原则应该是在保证实时性高的作业优先被执行的前提下，合理安排其它作业。也就是采用基于优先级的作业管理原则。

基于优先级的作业管理原则包含两个内容：
①作业调度时，按优先级顺序服务，以保证总是首先响应当前优先级最高的作业任务，
亦即实时性要求最高的作业任务。例如，在所有的作业任务中，首先响应缓冲站提出的出库申请。

②考虑到有的作业执行时间较长或很多情况下为提高效率采取联合作业，这样仍会有优先级最高的任务受到延误的可能。所以在作业执行时，还采取可中断抢先的原则。即在作业执行时，将作业任务分为若干执行单元。如堆垛机的一次出入库任务，从入库台取货
存
入指定货位一另一空位取货一放到出库台。可以分成为取一存和取一存两个执行单元。每一作业执行单元完成后，都再次进行作业调度。从而保证优先级较高的作业任务可以抢先中断尚未完成的、级别较低的作业任务而被执行。待抢先的任务完成后，再继续执行被中断的、尚未完成的作业任务。当然，这个级别高的任务也可能被级别更高的作业任务所抢先中断。

为了提高存取效率，一般避免单项出库。而多采用出／入库联合作业。
(4)在有多项出库和入库申请时，适当把出库任务与入库任务进行优化组合。使满足条件的出库任务和入库任务组合成出／入库联合作业任务，可缩短存取周期，提高存取效率。

在出库台和入库台设在仓库的同一端时，最简便的作法是使入库申请与出库申请分别排序。将第一个出库作业与第一个入库作业组合为一个联合作业任务。这种组合一般情况下在效率上都不会有损失。

当立体仓库的出库台与入库台分设在仓库两端，则需考虑入库货位的位置与出库货位的位置。原则上是选取入／出库同时作业时，堆垛机在巷道中运行路径不重复或重复路线最短。

2．货位管理
对自动化立体仓库的货位进行管理，是要合理地分配和使用货位。即考虑如何提高货位的利用率，又要保证出库效率。
货位分配包含有两层意义，一是为出／入库的物料分配最佳货位(因为可能同时存在多个空闲的货位)即入库货位分配；二是要选择待出库物料的货位(因为同种物料可能同时存放在多个货位里)。

货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是：
①货架受力情况良好
上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳 定。
②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。

③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。

④提高效率，就近入／出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。

B. 良由所托之地 注解

注释是为了方便自己或代码维护方更容易地读懂代码的用处。<pre t="code" l="java">一、背景
1、当我们第一次接触某段代码，但又被要求在极短的时间内有效地分析这段代码，我们需要什么样的注释信息？
2、怎么样避免我们的注释冗长而且凌乱不堪呢？
3、在多人协同开发、维护的今天，我们需要怎么样的注释来保证高质、高交的进行开发和维护工作呢？
二、意义
程序中的注释是程序设计者与程序阅读者之间通信的重要手段。应用注释规范对于本身和开发人员而言尤为重要。并且在流行的敏捷开发思想中已经提出了将注释转为代码的概念。好的注释规范可以尽可能的减少一个的维护成本 , 并且几乎没有任何一个，在其整个生命周期中，均由最初的开发人员来维护。好的注释规范可以改善的可读性，可以让开发人员尽快而彻底地理解新的代码。好的注释规范可以最大限度的提高团队开发的合作效率。长期的规范性编码还可以让开发人员养成良好的编码习惯，甚至锻炼出更加严谨的思维能力。
三、注释的原则
1、 注释形式统一
在整个应用程序中，使用具有一致的标点和结构的样式来构造注释。如果在其他项目组发现他们的注释规范与这份文档不同，按照他们的规范写代码，不要试图在既成的规范系统中引入新的规范。
2、 注释的简洁
内容要简单、明了、含义准确，防止注释的多义性，错误的注释不但无益反而有害。
3、 注释的一致性
在写代码之前或者边写代码边写注释，因为以后很可能没有时间来这样做。另外，如果有机会复查已编写的代码，在今天看来很明显的东西六周以后或许就不明显了。通常描述性注释先于代码创建，解释性注释在开发过程中创建，提示性注释在代码完成之后创建。修改代码的同时修改相应的注释，以保证代码与注释的同步。
4、 注释的位置
保证注释与其描述的代码相邻，即注释的就近原则。对代码的注释应放在其上方相邻或右方的位置，不可放在下方。避免在代码行的末尾添加注释；行尾注释使代码更难阅读。不过在批注变量声明时，行尾注释是合适的；在这种情况下，将所有行尾注释要对齐。
5、 注释的数量
注释必不可少，但也不应过多，在实际的代码规范中，要求注释占程序代码的比例达到20%左右。注释是对代码的“提示”，而不是文档，程序中的注释不可喧宾夺主，注释太多了会让人眼花缭乱，注释的花样要少。不要被动的为写注释而写注释。
6、删除无用注释
在代码交付或部署发布之前，必须删掉临时的或无关的注释，以避免在日后的维护工作中产生混乱。
7、 复杂的注释
如果需要用注释来解释复杂的代码，请检查此代码以确定是否应该重写它。尽一切可能不注释难以理解的代码，而应该重写它。尽管一般不应该为了使代码更简单便于使用而牺牲性能，但必须保持性能和可维护性之间的平衡。
8、 多余的注释
描述程序功能和程序各组成部分相互关系的高级注释是最有用的，而逐行解释程序如何工作的低级注释则不利于读、写和修改，是不必要的，也是难以维护的。避免每行代码都使用注释。如果代码本来就是清楚、一目了然的则不加注释，避免多余的或不适当的注释出现。
9、必加的注释
典型算法必须有注释。在代码不明晰或不可移植处必须有注释。在代码修改处加上修改标识的注释。在循环和逻辑分支组成的代码中添加注释。为了防止问题反复出现，对错误修复和解决方法的代码使用注释，尤其是在团队环境中。
10、注释在编译代码时会被忽略，不编译到最后的可执行文件中，所以注释不
会增加可执行文件的大小。
四、JAVA注释技巧
1、空行和空白字符也是一种特殊注释。利用缩进和空行，使代码与注释容易区
别，并协调美观。
2、当代码比较长，特别是有多重嵌套时，为了使层次清晰，应当在一些段落的
结束处加注释（在闭合的右花括号后注释该闭合所对应的起点），注释不能
写得很长，只要能表示是哪个控制语句控制范围的结束即可，这样便于阅读。
3、将注释与注释分隔符用一个空格分开，在没有颜色提示的情况下查看注释时，
这样做会使注释很明显且容易被找到。
4、不允许给块注释的周围加上外框。这样看起来可能很漂亮，但是难于维护。
5、每行注释（连同代码）不要超过120个字(1024×768)，最好不要超过80
字(800×600) 。
6、Java编辑器（IDE）注释快捷方式。Ctrl+/ 注释当前行,再按则取消注释。
7、对于多行代码的注释，尽量不采用“/**/”，而采用多行“//”注释，
这样虽然麻烦，但是在做屏蔽调试时不用查找配对的“/**/”。
8、注释作为代码切换开关，用于临时测试屏蔽某些代码。

C. 编码规则的二、注释

1.注释要简单明了复。 制2.边写代码边注释，修改代码同时修改相应的注释，以保证注释与代码的一致性。 3.在必要的地方注释，注释量要适中。注释的内容要清楚、明了，含义准确，防止 注释二义性。保持注释与其描述的代码相邻，即注释的就近原则。 4.对代码的注释应放在其上方相邻位置，不可放在下面。 5.对数据结构的注释应放在其上方相邻位置，不可放在下面；对结构中的每个域 的注释应放在此域的右方；同一结构中不同域的注释要对齐。 6.变量、常量的注释应放在其上方相邻位置或右方。 7.全局变量要有较详细的注释，包括对其功能、取值范围、哪些函数或过程存取它 以及存取时注意事项等的说明。 8.在每个源文件的头部要有必要的注释信息，包括：文件名；版本号；作者；生成 日期；模块功能描述（如功能、主要算法、内部各部分之间的关系、该文件与其 它文件关系等）；主要函数或过程清单及本文件历史修改记录等。 9.在每个函数或过程的前面要有必要的注释信息，包括：函数或过程名称；功能描 述；输入、输出及返回值说明；调用关系及被调用关系说明等。

D. 汇编语言程序 内存中连续存放着10个无序8位有符号二进制数，此10个数中正数和负数各为5个，现按就近原则将

无所事事收拾收拾事实时

E. 论述仓储规划在合理储存中的作用及其内容

1, 库存繁杂时, 先对货物进行分析.
. ^* r# f" h8 i( D6 y$ H5 L* m 从价值,数量等方面上分析出A.B.C三类, 分类进行管理.
4 X. T, u) Q, \2 K- q
/ P6 i' X4 N% p; T& i2, 对于版A类, 严格控制, 几个方面的信息尽权量准确:
}2 ]$ h' q- Q: i( q$ \ >总的需求预测!!(消耗速度); 这个是出现问题的源头~
$ B3 Z1 N* z3 a >从下订单到货物送达的时间;传说中的前置时间.
* g O* \8 v7 q7 f6 e+ p >安全库存水平(应付缺货用)
3 |1 S$ ^# C' R6 ?# J9 \ 对于B类,确定最大库存与最小库存水平3 v& U5 F2 K% [/ K
C类,一般数量会比较大, 价值比较小. a. K! V+ m6 \# }* Y9 v' M# o
个人看法. 可无视~

F. 安装预算中软连接工程量的算法

1 前言路基土石方数量是公路工程的重要工程量之一，是路线设计方案比选的一项主要技术经济指标，直接影响修建公路的工程造价、劳动力、机具设备和施工期限。由于在常规路基土石方数量计算中挖方是指天然密实方，填方是指压实方，经过以挖作填、本桩利用和纵向远运调配后的借方量与废方量一般是等量计算与等量调配，不考虑天然密实方、松方与压实方三者之间的换算系数，故调配得出的借方量与废方量以及相应的概预算金额与工程实际出入较大，也直接影响工程费用和施工组织管理。本人根据这几年多次生产实践经验，认为土石方计算与调配时，可用乘换算系数的方法，比较科学的来加以计算。2 路基土石方乘换算系数的计算与调配2.1 天然密实方与压实方的体积换算系数 根据《公路路基施工技术规范》JTJ033---95规定，各级公路路基压实度均要求在90%以上。天然密实方经压路机碾压后的体积变小，而且各种土质的压实体积变化率均不相同，因此精确确定各种土质体积变化率，只有在现场对每一路段的不同土质分别做压实和容重试验，由试验结果确定每一种土质体积变化系数K，但这样做野外工作量很大。本人认为可以采用 《公路工程预算定额》中的相关系数来进行计算，换算系数见表一。 表一：路基土石方天然密实方与压实方间的体积换算系数公路等级 土石类别 土方 石方 松土 普通土 硬土 运输 二级及二级以上公路 1.23 1.16 1.09 1.19 0.92 三、四级公路 1.1 1.05 1.00 1.08 0.842.2 路基土石方的计算步骤 (1) 利用路基土石方数量计算表，计算好挖方数量（m3）与填方数量（m3），挖方按松土、普通土、硬土、软石、次坚石、坚石分类计算。 (2) 将挖方中的土石方进行本桩利用计算。本桩利用的挖方中的土石方按表一换算成压实方，若土方不够本桩利用，可以石代土。 (3) 计算挖余方与填缺方。挖余方应按土、石分开分别计算。公式： 挖余方（天然密实方）=挖方一本桩利用方（天然密实方） 填缺方（压实方）=填方一本桩利用方（压实方） 计算时可将本桩利用栏分成六小栏，填写时可采用 方式，其中A为天然密实方，B为相应的换算系数。例：二级公路的路基土石方数量计算见表二。2.3 纵向远运调配 经过路基土石方本桩利用，得出各桩间的挖余方和填缺方后，就可根据经济运距、运输机具、沿线弃土场的分布情况及桥隧桩号等资料进行路基土石方的纵向远运调配。调配步骤如下： （1） 确定经济运距、运输机具和免费运距的大小。 （2） 在计算表中，标出沿线弃土场的位置、桥隧起终桩号以及涵洞位置。 （3） 按就近与土石方运量最小的原则调配。 （4） 用挖余方中的土方远运参与填方，公式： V填土=（V土1∕K1+V土2∕K2+V土3∕K3)∕K4 式中：V土1，V土2，V土3----表示参与填方的挖余方中松土、普通土、硬土体积 （天然密实方）。K1，K2，K3---表示各自的换算系数， K4----表示土方运输的换算系数。 若土方不够，可以石代土，公式： V填石=( V石１＋V石2+V石3)∕K5 式中：V石１、Ｖ石2、V石3----表示参与填方的挖余方中软石、次坚石、坚石体积 （天然密实方）；K5----石方的换算系数。 （5）计算废方量和借方量 V废方=挖余方一V土1一V土2一V土3一V石１一V石2一V石3 V借方=填缺方一V填土一V填石 例：二级公路的路基土石方调配见表二。3 结束语路基土石方乘换算系数计算与调配虽然比等量计算与调配复杂，但实践证明，用此法计算出的废方量与借方量更加接近工程实际数量，能较好地控制工程造价

G. 仓库出入要怎么管理

1.仓库作业管理 自动化仓库的作业管理，是负责合理安排出/入作业，完成立体仓库在生产线与平面仓库（或其他供料系统）之间运送物料的任务。其具体作业是：毛坯出库、成品加库、毛坯入库、成品出库见表： 作业名称
功能说明堆垛机起止地置控制信息来源
实时性要求毛坯出库 将生产所需毛坯送出立体仓库，人生产线立体仓库货位 仓库缓冲站出口单元控制器（报文）高成品回库将装夹站送回的成品/毛坯取回立体仓库
仓库缓冲站入口 立体仓库货位仓库缓冲站条形码阅读器
较高毛坯入库将毛坯/标准件/空托盘取入立体仓库储存、准备
平面仓库入库台 立体仓库货位平面仓库控制器（条形码阅读器）
一般成品出库 将要销售的成品/标准件送回平面仓库立体仓库货位 平面仓库出库台平面仓库 低
（1） 入库任务与出库是立体仓库作业的主要内容。出/入库的物料有毛坯和成品。下面 分述各项任务的具体内容。 毛坯出库任务——为了满足生产线加工的实时需要，将所需的毛坯送至指定的缓冲站。其出库申请来自缓冲站（加工缓冲站或工位缓冲站）。出库申请提出对物料品种、型号、数量、以及供料时限的要求。接到申请后，立体仓库结合当前库存情况查询到所需物料的货位（通常不止一个），根据货位管理原则（参见本章3.3）确定出库的货位号，并立即形成毛坯出库任务（出料货位号、供货最低时限、出库台号等）。下面分述各自的功能。 成品回库任务——通过条码扫描得到的。当加工好的成品回到立体库的入库台前时，条形码阅读器将成品的信息（编号、数量等）读入，并提出入库申请。立体仓库结合当前货位情况，根据货位管理原则为该成品寻找一合适的空货位，同时形成成品回库任务单。 毛坯入库任务—通过入库条形码阅读器得到的。其入库任务形成过程与成品回库相同。 成品出库—MRP-II制订提货计划并通知立体仓库后，根据厂外提货计划确定成品出库的时间、数量、种类等，立体仓库按照计划要求，确定每一个待出库成品的货位号，并形成出库任务单。 （2）出/入库作业调度负责合理调度堆垛机来完成出入/库作业任务，是物流系统满足实时性要求的关键。 为了实现合理调度，一方面需要有合理的数据和信息作依据，另一方面要有合理的调度原则和算法。在调度堆垛机时，需要获得以下作为参考依据的数据和信息，并在他析这些数据的基础上根据调度原则执行调度。 这些数据信息是 出库任务最迟送达生产线时刻； 入库任务申请时刻； 出／入库任务所需执行时间； 出／入库任务堆垛机平均执行时间； 估算出／入库任务完成时刻的安全系数； 运输小车故障及恢复信息； 运输任务(包括已下发未完成的运输任务及末下发的运输任务)情况； 出／入库作业调度主要是安排各出／入库的开始执行时刻。由于堆垛机是执行出／入库的主要设备，因而制定调度原则时主要应考虑堆垛机任务执行情况，掌握堆垛机的任务执行顺序。 在线自动仓库堆垛机执行任务一般遵循下列调度原则： ①出库任务优先执行一优先执行出库任务。在同时存在数条出库任务时，最紧急者先执行。 ②当入库任务的执行不影响任何出库任务的按时完成时方执行入库任务。出库优先于入库并非因为入库不重要。而是由于一般企业生产，可以把入库安排在班后进行。而在生产班次上入库只插空进行。 ③若某一出库任务的终点工位缓冲站所在小车环线有故障时，暂不执行该出库任务，或将该出库任务的终点改至出库台。 调度原则确定后，通过一定的算法，可计算出各任务的执行时刻。 首先将任务排队。对每台堆垛机设入库任务队列。入库任务按申请时刻排队．，每次下发队头任务，出库任务按以下公式算出的最迟执行时刻排序： 最迟执行时刻＝最迟送达缓冲站时刻一(出库任务所需执行时间×估算出库任务预计完成时刻的安全系数) 然后再通过如下方法加以调整。若相邻两个出库任务的最迟执行时刻之差小于堆垛机平均作业时间，则提前前一任务的最迟执行时刻，使其差距为堆垛机平均作业时间。循环操作直至所有任务的最迟执行时刻的差距不小于堆垛机平均时间。图6．9为出库任务排队算法的一个例子。图中任务下标为最迟执行时刻。这里假设堆垛机平均作业时间为00：04。 (3)物流系统各项作业的实时性要求是不同的，因此对物流作业管理应考虑设置优先级。毛坯出库直接影响生产线加工，因此实时性要求高。成品回库影响装夹工作站的工作，实时性要求也较高。毛坯入库和成品出库实时性要求较低。由于作业的产生互不关联，因此同时产生多种请求的可能性很大。在自动仓库的作业中有一个排序的问题。排序原则应该是在保证实时性高的作业优先被执行的前提下，合理安排其它作业。也就是采用基于优先级的作业管理原则。 基于优先级的作业管理原则包含两个内容： ①作业调度时，按优先级顺序服务，以保证总是首先响应当前优先级最高的作业任务， 亦即实时性要求最高的作业任务。例如，在所有的作业任务中，首先响应缓冲站提出的出库申请。
②考虑到有的作业执行时间较长或很多情况下为提高效率采取联合作业，这样仍会有优先级最高的任务受到延误的可能。所以在作业执行时，还采取可中断抢先的原则。即在作业执行时，将作业任务分为若干执行单元。如堆垛机的一次出入库任务，从入库台取货 存 入指定货位一另一空位取货一放到出库台。可以分成为取一存和取一存两个执行单元。每一作业执行单元完成后，都再次进行作业调度。从而保证优先级较高的作业任务可以抢先中断尚未完成的、级别较低的作业任务而被执行。待抢先的任务完成后，再继续执行被中断的、尚未完成的作业任务。当然，这个级别高的任务也可能被级别更高的作业任务所抢先中断。 为了提高存取效率，一般避免单项出库。而多采用出／入库联合作业。 (4)在有多项出库和入库申请时，适当把出库任务与入库任务进行优化组合。使满足条件的出库任务和入库任务组合成出／入库联合作业任务，可缩短存取周期，提高存取效率。 在出库台和入库台设在仓库的同一端时，最简便的作法是使入库申请与出库申请分别排序。将第一个出库作业与第一个入库作业组合为一个联合作业任务。这种组合一般情况下在效率上都不会有损失。 当立体仓库的出库台与入库台分设在仓库两端，则需考虑入库货位的位置与出库货位的位置。原则上是选取入／出库同时作业时，堆垛机在巷道中运行路径不重复或重复路线最短。 2．货位管理 对自动化立体仓库的货位进行管理，是要合理地分配和使用货位。即考虑如何提高货位的利用率，又要保证出库效率。 货位分配包含有两层意义，一是为出／入库的物料分配最佳货位(因为可能同时存在多个空闲的货位)即入库货位分配；二是要选择待出库物料的货位(因为同种物料可能同时存放在多个货位里)。 货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是： ①货架受力情况良好 上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳 定。 分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。 ②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。 ③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。 ④提高效率，就近入／出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。

H. 论述货位优化对仓库空间利用率的影响

1 引言

为了符合当今客户更快速和更时常发生的配送要求，物流中心的拣选作业必须比以前更快而且更有效率。理想的拣选作业的解决方案，是将恰当的设备和一种拣选方法相结合。但是，为了更加有效率地拣选，我们同时也一定要把存货单元放入正确的地方－－即货位优化。 将货品位置最优化，可以减少货物搬运的成本，降低货物在存储过程及搬运过程中的损耗，从而降低物流业务本身的成本，提高收益。不管是对于一个小部分的作业，一个零售店还是一个大的配送中心，正确的货位可以节约时间。时间就是金钱，合理的对仓库进行货位优化是一个相当值得研究的课题；缩短出入库移动的距离、缩短作业时间，甚至能够充分利用储存空间，也是物流配送中心工作的重点。这将有助于使从事物流业务的企业在日趋激烈的物流市场的竞争中站稳脚跟，并最终蓬勃发展。

2 货位优化概述

货位优化（slotting optimization），就是在货品当前位置的基础上基于SKUs和预想不到的变化因素而动态地再配置仓库中货物的货位，以保证货位分布处在较为合理的状态，达到提高拣货效率和降低仓库操作成本的目的。

SKUs因素－－货位优化的内因。即根据货架和货品本身特性的需要而进行货位调整。例如，由于频繁地对某些货物进行存取，这些货箱的重量可能发生较大变化。如果货架出现诸如“上重下轻”等严重的不均衡现象，则可能导致货架变形甚至倾覆。因此应遵循“重物应在下”的原则，保证货架的稳定性。

预想不到的变化因素－－货位优化的外因。即根据货物的流动性进行货位调整。在不同时期，货物的需求品种、需求数量和需求频率可能会有较大变化，而存取不同货位上的货物所花路径和时间的代价是不同的，因而货物的货位不应是一成不变的，应根据外界条件的变化，定期对若干货位进行交换。以医药仓库为例，有些常见病和多发病的发病，存在着明显的季节性，如气管炎多发生在冬季，细菌性痢疾在8、9 月份多发，脑血管意外多发生在冬季；有些疾病的发病具有地方聚集性，如碘缺乏病、鼻咽癌等在一些地区高发；还有一些无法预料的情况如流行病的爆发和大流行（如2003年的非典型肺炎）等。这些外界条件的变化，迫切要求医药物流中心不仅要及时调整进药的品种与数量，而且要及时调整仓库内药品货位，以适应以上变化。因此应遵循“常用应易取”的原则对货位进行优化，以提高存取效率。

3 货位优化的意义

货品在仓库中的初始位置是由货位储存策略配合货位分配原则来确定的。常用储存策略包括：定位存储、随机存储、分类存储、分类随机存储和共享存储等。货位分配考虑的原则是很多的，如专用于仓储的立体仓库，其分配原则包括：货架承载均匀，上轻下重；加快周转，先入先出；提高可靠性，分巷道存放；提高效率，就近入／出库；产品相关性等。

应用货位优化系统的意义在于以下几个方面：

3．1 将黄金区域给高频拣取的货品，从而最大化拣货效率以及最小化拣货成本。

所谓高频拣取的货品，就是指流动性高的货品。一般而言，库存中的少数货品（A类或者快速流动品）流动性高，且对应了大部分拣货作业。须指出的是，货品的周转率（销售量除以存货量）、拣取频率会由于季节性等其他的原因而发生变化，从而影响货品的流动性。

所谓黄金区域，就是指那些容易搬运、拣货的区域。仓库黄金区域的位置取决于很多因素，比如出货月台位置、订单剖析，以及拣货路程设计。对于自动化的托盘存取系统，仓库黄金区域通常由靠近地面的20％的区域和靠近出货月台的20％的区域组成；而对于人力为主的拣货系统，从人类工效学的角度考虑，黄金区域由操作人腰部附近20％的区域组成，在这个区域内操作人员无须弯腰或翘脚、登高。一般而言，重物应保管于地面上或货架的下层位置，而重量轻的物品则保管于货架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人之腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。在搬动过程中，此原则有利于保证货架之安全性及人手搬运之作业安全性，避免对货架的损坏和对操作人员的伤害。

总而言之，拣货频率最高的区域应该位于最便于拣货的区域，这样能缩短拣选作业中的移动时间，加快拣货作业流程，提高订单的处理效率。

3．2方便补货

基于货品的尺寸和货箱、托盘的标准尺寸来确定存取位置，可以明显减少补货过程所需的劳动。

3．3平衡各工作区的工作量

将拣货量大的货品平均分配在不同拣货区域，避免某区域内的拣货作业拥挤，改善工作流程，缩短对一批订单的总反应时间。

3．4有效的支撑

为了将货品的损害减到最少，在拣选路径上，重的货品在前面，容易磕碰的货品在后。

3．5提高拣货的准确性

相似的产品应该分开，以减少拣取错误的机会。

3．6产品相关性法则

商品相关性大者在订购时经常被同时订购，所以应尽可能存放在相邻位置。可以缩短拣取路程、减少工作人员疲劳和简化清点工作。

4 货位优化系统的现状

在工业数据和信息公司发表的第7版仓库和物流管理软件目录中，列出了所有的供应链解决方案。其中包括：仓库管理系统

I. 油厂仓库入库管理流程

1。仓库作业管理

自动化仓库的作业管理，是负责合理安排出/入作业，完成立体仓库在生产线与平面仓库（或其他供料系统）之间运送物料的任务。其具体作业是：毛坯出库、成品加库、毛坯入库、成品出库见表：

作业名称
功能说明
堆垛机起止地置
控制信息来源
实时性要求

毛坯出库
将生产所需毛坯送出立体仓库，人生产线

立体仓库货位

仓库缓冲站出口
单元控制器（报文）
高

成品回库
将装夹站送回的成品/毛坯取回立体仓库

仓库缓冲站入口

立体仓库货位

仓库缓冲站条形码阅读器
较高

毛坯入库
将毛坯/标准件/空托盘取入立体仓库储存、准备

平面仓库入库台

立体仓库货位

平面仓库控制器（条形码阅读器）
一般

成品出库
将要销售的成品/标准件送回平面仓库

立体仓库货位

平面仓库出库台
平面仓库
低

（1）入库任务与出库是立体仓库作业的主要内容。出/入库的物料有毛坯和成品。下面 分述各项任务的具体内容。

毛坯出库任务——为了满足生产线加工的实时需要，将所需的毛坯送至指定的缓冲站。其出库申请来自缓冲站（加工缓冲站或工位缓冲站）。出库申请提出对物料品种、型号、数量、以及供料时限的要求。接到申请后，立体仓库结合当前库存情况查询到所需物料的货位（通常不止一个），根据货位管理原则（参见本章3.3）确定出库的货位号，并立即形成毛坯出库任务（出料货位号、供货最低时限、出库台号等）。下面分述各自的功能。

成品回库任务——通过条码扫描得到的。当加工好的成品回到立体库的入库台前时，条形码阅读器将成品的信息（编号、数量等）读入，并提出入库申请。立体仓库结合当前货位情况，根据货位管理原则为该成品寻找一合适的空货位，同时形成成品回库任务单。

毛坯入库任务—通过入库条形码阅读器得到的。其入库任务形成过程与成品回库相同。

成品出库—MRP-II制订提货计划并通知立体仓库后，根据厂外提货计划确定成品出库的时间、数量、种类等，立体仓库按照计划要求，确定每一个待出库成品的货位号，并形成出库任务单。

（2）出/入库作业调度负责合理调度堆垛机来完成出入/库作业任务，是物流系统满足实时性要求的关键。

为了实现合理调度，一方面需要有合理的数据和信息作依据，另一方面要有合理的调度原则和算法。在调度堆垛机时，需要获得以下作为参考依据的数据和信息，并在他析这些数据的基础上根据调度原则执行调度。

这些数据信息是

出库任务最迟送达生产线时刻；

入库任务申请时刻；

出／入库任务所需执行时间；

出／入库任务堆垛机平均执行时间；

估算出／入库任务完成时刻的安全系数；

运输小车故障及恢复信息；

运输任务(包括已下发未完成的运输任务及末下发的运输任务)情况；

出／入库作业调度主要是安排各出／入库的开始执行时刻。由于堆垛机是执行出／入库的主要设备，因而制定调度原则时主要应考虑堆垛机任务执行情况，掌握堆垛机的任务执行顺序。

在线自动仓库堆垛机执行任务一般遵循下列调度原则：

①出库任务优先执行一优先执行出库任务。在同时存在数条出库任务时，最紧急者先执行。

②当入库任务的执行不影响任何出库任务的按时完成时方执行入库任务。出库优先于入库并非因为入库不重要。而是由于一般企业生产，可以把入库安排在班后进行。而在生产班次上入库只插空进行。

③若某一出库任务的终点工位缓冲站所在小车环线有故障时，暂不执行该出库任务，或将该出库任务的终点改至出库台。

调度原则确定后，通过一定的算法，可计算出各任务的执行时刻。

首先将任务排队。对每台堆垛机设入库任务队列。入库任务按申请时刻排队．，每次下发队头任务，出库任务按以下公式算出的最迟执行时刻排序：

最迟执行时刻＝最迟送达缓冲站时刻一(出库任务所需执行时间×估算出库任务预计完成时刻的安全系数)

然后再通过如下方法加以调整。若相邻两个出库任务的最迟执行时刻之差小于堆垛机平均作业时间，则提前前一任务的最迟执行时刻，使其差距为堆垛机平均作业时间。循环操作直至所有任务的最迟执行时刻的差距不小于堆垛机平均时间。图6．9为出库任务排队算法的一个例子。图中任务下标为最迟执行时刻。这里假设堆垛机平均作业时间为00：04。

(3)物流系统各项作业的实时性要求是不同的，因此对物流作业管理应考虑设置优先级。毛坯出库直接影响生产线加工，因此实时性要求高。成品回库影响装夹工作站的工作，实时性要求也较高。毛坯入库和成品出库实时性要求较低。由于作业的产生互不关联，因此同时产生多种请求的可能性很大。在自动仓库的作业中有一个排序的问题。排序原则应该是在保证实时性高的作业优先被执行的前提下，合理安排其它作业。也就是采用基于优先级的作业管理原则。

基于优先级的作业管理原则包含两个内容：

①作业调度时，按优先级顺序服务，以保证总是首先响应当前优先级最高的作业任务，

亦即实时性要求最高的作业任务。例如，在所有的作业任务中，首先响应缓冲站提出的出库申请。

②考虑到有的作业执行时间较长或很多情况下为提高效率采取联合作业，这样仍会有优先级最高的任务受到延误的可能。所以在作业执行时，还采取可中断抢先的原则。即在作业执行时，将作业任务分为若干执行单元。如堆垛机的一次出入库任务，从入库台取货 存

入指定货位一另一空位取货一放到出库台。可以分成为取一存和取一存两个执行单元。每一作业执行单元完成后，都再次进行作业调度。从而保证优先级较高的作业任务可以抢先中断尚未完成的、级别较低的作业任务而被执行。待抢先的任务完成后，再继续执行被中断的、尚未完成的作业任务。当然，这个级别高的任务也可能被级别更高的作业任务所抢先中断。

为了提高存取效率，一般避免单项出库。而多采用出／入库联合作业。

(4)在有多项出库和入库申请时，适当把出库任务与入库任务进行优化组合。使满足条件的出库任务和入库任务组合成出／入库联合作业任务，可缩短存取周期，提高存取效率。

在出库台和入库台设在仓库的同一端时，最简便的作法是使入库申请与出库申请分别排序。将第一个出库作业与第一个入库作业组合为一个联合作业任务。这种组合一般情况下在效率上都不会有损失。

当立体仓库的出库台与入库台分设在仓库两端，则需考虑入库货位的位置与出库货位的位置。原则上是选取入／出库同时作业时，堆垛机在巷道中运行路径不重复或重复路线最短。

2．货位管理

对自动化立体仓库的货位进行管理，是要合理地分配和使用货位。即考虑如何提高货位的利用率，又要保证出库效率。

货位分配包含有两层意义，一是为出／入库的物料分配最佳货位(因为可能同时存在多个空闲的货位)即入库货位分配；二是要选择待出库物料的货位(因为同种物料可能同时存放在多个货位里)。

货位分配考虑的原则是很多的。专门用于仓储的立体仓库，其货位分配原则是：

①货架受力情况良好

上轻下重一重的物品存在下面的货位，较轻的物品存放在高处的货位。使货架受力稳定。

分散存放，物料分散存放在仓库的不同位置。避免因集中存放造成货格受力不均匀。

②加快周转，先入先出一同种物料出库时，先入库者，先提取出库。以加快物料周转。避免因物料长期积压产生锈蚀、变形、变质及其他损坏造成的损失。

③提高可靠性，分巷道存放一仓库有多个巷道时，同种物品分散在不同的巷道进行存放。以防止因某巷道堵塞影响某种物料的出库，造成生产中断。

④提高效率，就近入／出库。在线自动仓库，为保证快速响应出库请求，一般将物料就近放置在出库台附近。